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オフショア開発業務の80%がルーチンワークだとしたら

リーン製品開発でムダな工数を30%削減する
設計自体の造詣がないために、結局莫大なコストの掛かる手戻りが発生することも否めません。エース級の日本人設計者が、現地技術者より10倍以上高いコストを掛けて、火消しに回るということもあります。非常に残念ですが、結果として、海外人材は使えないという印象がトラウマとなります。

@IT MONOist「日常業務に隠されたムダをとことん洗い出す」


果たして、中国企業にノウハウは蓄積されるのか。今日は、この問いかけへのヒントを得るべく、国際分業体制にいち早く移行した製造業の声に耳を傾けてみる。


優秀なエンジニアはあっという間に設計を終えます。初心者は試行錯誤します。同じテーマを与えても、作業工数に5倍も10倍もの格差が出るのはよくあることです。

これからは、設計者もグローバル規模で最適調達すべきという認識を、皆さんのような現場の技術者自身は認識しておく必要があります。

ところが、行き過ぎたコスト低減の反動で、設計者同士の関係はばらばらになってしまいました。これでは、プロセス同士が分断され、人の付き合いも希薄となります。

結果として、ものづくりの全体の情報を把握するために、過剰な調整業務が莫大な設計工数として加算されてきます。これは明らかにムダな工数です。

そこで、設計業務の短納期化に成功した会社にプロセスのムダを取る秘訣を尋ねたところ、こんな答えが返ってきました。

・業務に関する「現状と目標」を明らかにする
・標準化に尽きる(テンプレート化)
・標準テンプレートを毎週カイゼンする

しかし、それは人材育成に相当の力を入れていることが前提。人材の流動性が極めて低く、一度入社したら事実上の終身雇用となる制度の中で、設計者たちが手厚く雇用されている場合に通用することです。


@IT MONOist「日常業務に隠されたムダをとことん洗い出す」
@IT MONOist「日常業務に隠されたムダをとことん洗い出す」

(本誌発行人のお友達の記事です)


製造業から夢のような特効薬が得られるかと思いきや、現実は厳しい。製造業で活躍する業務改革のプロは、長期雇用を前提とした”純和風”な組織では、昔ながらの”優れた”カイゼン手法を採っても、劇的な生産性向上は難しいと指摘する。

今週の読者アンケートのテーマは「個人に蓄積されるノウハウ、組織に蓄積されるノウハウ」である。途中結果では、中国ベンダには、「個人にはノウハウ蓄積されるが、組織には根付かない」と答えた人が65%を占める。


■成功の勘所

中国ベンダに「ノウハウが蓄積されるか?」を議論する前に、前提条件をよく確認しよう。純和風な意味での「ノウハウ蓄積」なら、中国の組織には「ノウハウは根付かない」が事実であっても、落胆する必要はない。

もし、オフショア開発業務の大半がルーチンワークだとしたら(仮に80%)、ノウハウ蓄積よりも先にやる事が他にあるはずだ。それは標準化+αである。

この仮説が正しいなら、あなたが考えるプラスαの要素とは何?

★ご意見はこちらまでお寄せください


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